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© AFP Thomas Samson

« On veut se rendre utiles, être solidaires dans cette crise », confie Nazha El Jaouani en collant délicatement une minuscule pièce sur une valve, première étape de la fabrication en urgence de respirateurs médicaux à laquelle participe le groupe automobile PSA. Comme une centaine de ses collègues de l’usine de Poissy (Yvelines), elle s’est portée volontaire pour assembler des éléments de ces machines de haute précision, dont les besoins ont explosé depuis le début de la crise du nouveau coronavirus. PSA fait partie, avec les équipementiers Valeo et Schneider Electric, d’un consortium rassemblé autour d’Air Liquide qui s’est fixé pour objectif de produire d’ici à la mi-mai 10 000 respirateurs pour aider les hôpitaux français à passer la vague épidémique.

A Poissy, usine historique du groupe aux marques Peugeot et Citroën qui fabrique habituellement 300 petits 4x4 urbains par jour, les lignes sont arrêtées, le temps d’adapter l’outil de travail aux nouvelles contraintes sanitaires, et les 3000 employés ont été mis au chômage partiel. Seuls les 95 ouvriers de l’atelier « Osiris », le nom du modèle de respirateur, s’affairent à leurs tâches. Monter une automobile s’apparente déjà à un travail de précision, mais le corps mécanique d’un respirateur, « c’est de l’horlogerie », souligne Yann Vincent, directeur industriel de PSA.

Ouvriers PSA

© AFP Thomas Samson

Valves donc, mais aussi joints, réducteurs, électrovannes, engrenages, ressorts, tuyaux souples : quelque 140 pièces en plastique, en aluminium et en laiton doivent trouver leur place, au bout de huit lignes de montage parallèles. Oubliées les clés de 13 ou de 16 des chaînes d’assemblage automobiles, témoigne Rachid Ben Allal, moniteur sur ligne qui supervise une équipe de l’atelier : « On manipule des pinces brucelles, des tournevis de précision ou des clés de 7, des clés Allen de 3,5, c’est vraiment petit ».

« Nos salariés au début étaient un peu étonnés d’utiliser tous ces outils », mais grâce à la « dextérité acquise sur les voitures depuis de nombreuses années (…) on arrive à avoir un bon résultat », se félicite Franck Guérin, le chef de l’atelier. Après un dernier contrôle pointilleux, en particulier de l’étanchéité sur un banc équipé de manomètres, les modules partiront pour un assemblage final à l’usine Air Liquide d’Antony, dans les Hauts-de-Seine.

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Installé en l’espace de quelques jours, l’atelier Osiris occupe un local anciennement affecté au contrôle de la qualité, et doit monter peu à peu en cadence, le but étant de sortir 300 blocs par jour ; mercredi, après quatre journées de fonctionnement, le bilan était déjà de 70.  En pleine épidémie, l’atelier Osiris fonctionne sous des mesures sanitaires drastiques : contrôle de la température frontale à l’entrée du site, masques, lunettes et gants pour les opérateurs, sonnerie horaire rappelant d’appliquer du gel hydroalcoolique, sens de circulation pour respecter la distanciation…